GKN Zumaia enpresak munduan barrena dabiltzan hiru milioi ibilgailuren transmisioak fabrikatzen ditu
GKN Driveline Zumaia GKN multinazionalaren barruko enpresa bat da, automobilgintzarako transmisioko piezak fabrikatzen dituena. Mundu mailako liderra da eta munduan barrena dabiltzan 78 milioi ibilgailutatik hiruk dituzte “Zumaian eginiko transmisioko osagaiak”, diote. Konpainiak SPRI Taldearen laguntza jaso du BDIH Konexio programaren bitartez, zeinarekin Basque Digital Innovation Hub-ek ETEen eskura jartzen duen fabrikazio aurreratuko aktibo eta zerbitzu sare konektatu bat prestakuntzarako, ikerketarako, testak egiteko eta baliozkotze prozesuetarako.
GKN Automotive enpresaren jatorria 1940an kokatzen da Eibarren, “Gerra Zibilak suntsitutako gune batean, non hiru pertsonak (Trocaola, Ibarzabal eta Gaztañaga) abian jarri baitzuten Ayra Durex enpresa, armak eta autoentzako ordezko piezak fabrikatzeko. Hori nobedadea izan zen armak baino egiten ez zituen Eibar hartan” oroitu du Daniel Azcuek, GKNk Zumaian duen lantegiko produkzioko arduradunak.
1960rako enpresa erreferente bat zen emakumeen laneratzean. Hurrengo 20 urteetan Spicer enpresa frantsesarekin bat egin zuen negozioa zabaldu eta “Espainiatik kanpo saltzen hasteko”. Garai hartarako, konpainia autoentzako pieza berrien eta ordezko piezen negozioan zentratuta zegoen.
Hurrengo mugarria 1974an iritsi zen, instalazioak Eibartik Zumaiara eraman zituenean (gerora, 1989an, enpresak beste nabe industrial bat hartu zuen Legazpin). 1978a ere urte garrantzitsua izan zen, GKN enpresaren akziodunen artean sartu baitzen. Gaur egun, multinazional horrek 25.000 pertsona enplegatzen ditu automobilgintza arloan, eta 20 herrialdetan lan egiten du 50 lantegi industrialekin. 1994an GKNk enpresaren jabetza osoa bereganatu zuen.
Daniel Azcuek dio 1980 eta 2000 urteen artean aldaketa handia gertatu zela, eta horren atzean dagoela zuzendaritza taldeak Japoniara eginiko bidaia, “Toyota-ren produkziorako modu berriak ezagutzeko”. Langilearen kontzeptua aldatu zuten, askotariko zereginak hartu zituelarik bere gain, eta mini-konpainiak sortu zituzten departamenduka, bakoitza bere adierazleekin”.
Automatizazioa eta 4.0 industria
Azken bi hamarkadetan, GKN buru-belarri murgildu da automatizazioan eta 4.0 industrian. “Robotak integratu dira fabrikan -eurek egiten dituzte ia mugimendu guztiak- eta produkzio-prozesu osoa digitalizatu da. Uneoro kontrolpean daukagu lantegian gertatzen den guztia”. Piezak egiteko prozesua ia guztiz robotizatuta dago, eta fase zorrotzak igaro behar ditu zehaztasun eta kalitate gorenak lortzeko.
Enpresaren produktu nagusia ibilgailuen transmisiorako piezak dira, hau da, “gurpilen eta diferentzialaren artean doazenak”. Pieza horiek Zumaiako lantegian egiten dira, eta forjaketa-lanak, berriz, Legazpin. Gainera, Zumaian garatzen da GKN multinazionalak transmisioen eta motor elektriko berrien inguruan egiten duen I+G-ko jarduera guztia. “Forjan 43 milioi pieza egiten ditugu urtean, eta prozesu mekanizatuetan transmisioko 10 milioi pieza”.
Izan ere, munduan barrena dabiltzan 78 milioi ibilgailutatik hiruk dituzte “Zumaian eginiko transmisioko osagaiak. Munduko autoen transmisiorako piezen % 40 gure taldean egiten dira”.
Konpainiaren bezero nagusiak automobilgintzako munduko fabrikatzaile handienak izaten dira, eta “gure lehia ez da beste enpresa batzuekin, baizik eta GKN taldeko kideekin”.
Enpresak 560 langile ditu Euskadin, eta horietatik 80k I+G-ko unitate espezifiko batean dihardute multinazional osoarentzat lanean. Ikerketa eta garapenak Euskadiko negozioaren % 5 ordezkatzen du.
SPRI Taldearen BDIH Konexio programako laguntzarekin software bat garatu da Vicomtech zentroarekin batera forjaketa-lanak optimizatzeko eta, horrela, “produktuaren amaierako neurria lortzeko bestelako operaziorik egin beharrik gabe. Pieza deformatu egiten da prozesuan, baina software honen bidez eta indukzio-prozesu baten ostean, definitu egin dezakegu amaierako zehaztapenak lortzeko forjan eman behar zaion konpentsazioa”.
Konpainiaren etorkizuneko erronketako bat da produkzio-prozesuen berrikuntza optimizatzen jarraitzea bi lantegietan, “lehiakorrak izateko eta azken belaunaldiko motor elektrikoak garatu ahal izateko, eta dagoeneko badaukagu motorrei eskainitako I+G-ko gune bat”.
