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El novedoso material de Composites Martiartu resistente al fuego y con un 75% menos de peso que el acero

La empresa vizcaína tiene más de 25 años de experiencia en el diseño y fabricación de piezas técnicas y es un caso de éxito del programa BDIH Konexio
Directivos de Martiartu, en la fábrica.

 

Composites Martiartu se especializa en el diseño y fabricación de piezas técnicas y ha desarrollado un panel de composite, con unas características especiales como su resistencia al fuego, el aislamiento o su reducido peso. Ha recibido apoyo económico del Grupo SPRI a través del programa BDIH Konexio con el que el  Basque Digital Innovation Hub está poniendo a disposición de las pymes la red conectada de activos y servicios de fabricación avanzada para la formación, investigación, testeo y validación.

 

Esta compañía, cuya fábrica está en la localidad vizcaína de Arrigorriaga, surgió en el año 2000 como Mecanizados Martiartu. Pero posteriormente empezó a adquirir prensas para el transformado SMC (Sheet Moulding Compound): “Mediante el uso de moldes fabricamos piezas para automoción, transporte, electricidad, construcción o telecomunicaciones. Son piezas con unas características especiales, como la resistencia al fuego, son aislantes eléctricos y térmicos, con alta propiedades mecánicas, baja densidad y un excelente acabado superficial. Son láminas que, mediante compresión y calor, conforman la pieza”, explican Olarizu Alonso, responsable del sistema de gestión de la empresa, y Ariel Fiel Giles, responsable de Unidad de Negocio.

 

El material tiene la gran ventaja que, frente al acero, reduce el peso en un 75%. Se utiliza para fabricar tapas de motores de autobuses o paneles para fachadas de viviendas. “Ofrece la ventaja de tener el mismo acabado que la piedra siendo un panel entre 3 o 4 veces más ligero, además de ser resistente al fuego”. En el sector eléctrico, se utiliza en las cajas instaladas en las vías públicas y ofrece una vida útil de al menos 30 años. En telecomunicaciones, para recubrir las antenas.

 

“Hacemos también asientos para el sector ferroviario o las bandejas que tienen los pasajeros al viajar en los trenes de alta velocidad. En electricidad se usa igualmente en muchas piezas interiores al ser muy buen aislante. Forramos torres eléctricas, reemplazando a las de chapa galvanizada”, señalan.

 

Inversión del 15% en I+D

La plantilla de Composites Martiartu supera la veintena de personas, con una facturación anual superior a 2 millones. Dado el innovador producto que ofrecen, la inversión en I+D ronda el 15% de su cifra de negocio.

 

La ayuda recibida a través del Programa BDIH Konexio, de 12.000 euros, ha servido para estudiar las “tendencias del SMC en diferentes mercados y las potencialidades capacidades. Tecnalia nos ha ayudado a investigarlo, como por ejemplo con las cajas de las baterías de los coches eléctricos y los puntos de recarga rápidos. Estamos explorando ese mercado y ver las necesidades tecnológicas para adaptarnos”.

 

Los retos futuros pasan por seguir desarrollando el negocio de paneles de fachada ventilada, “que es nuestro producto propio. Hasta ahora trabajábamos con producto del cliente”. Sus planes prevén continuar con la automatización de tareas. “Hemos instalado un robot en una prensa para manipular piezas de gran tamaño y mecanizaciones, optimizando la productividad en un 25% aproximadamente”.

 

Sus nuevos proyectos ya en marcha impulsan una internacionalización a medio y largo plazo, que supondrá aumentar la plantilla en otra decena de personas y elevar “como mínimo” la facturación en un 30%.

 

También disponen de un sistema de corte por chorro de agua que permite una gran versatilidad. “Una tapa de motor se puede transformar en una rejilla. Es un chorro de agua en cinco ejes (ofrece hasta 64º de inclinación)”. Durante la pandemia, han seguido apostando por la innovación con la adquisición de un robot para el sector eléctrico, “que es capaz de mecanizar en cinco caras”.

 

En 2020 también acometieron dos proyectos de I+D sobre paneles y rehabilitación interior de edificios. “Lo hicimos de la mano de Tecnalia. Y con Gaiker hicimos una colaboración para el desarrollo de juntas de expansión en prepeg que aporta una flexibilidad que no proporciona el acero”.

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