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La joven empresa vizcaína ha desarrollado un sistema de comunicación inalámbrico con una cobertura de hasta 30 kilómetros
La compañía DifferEngin acaba de cumplir año y medio en marcha. A sus fundadores; Angel, Judith y Jordi, les gusta denominarse como nanopyme en vez de ‘startup’, ya que tienen la vocación de permanecer en el tejido empresarial vasco durante muchos años. Centrados en el desarrollo de soluciones IoT para diferentes sectores, pueden presumir de financiarse exclusivamente con los trabajos que han realizado para sus clientes. Tienen sus oficinas en el edificio CEDEMI de BIC Bizkaia y el Grupo SPRI de Barakaldo y un gran horizonte de oportunidades por delante con proyectos que no dejan de llamar a sus puertas. Conversamos con Angel A. García González, CEO y fundador.
¿Cuál es el origen de DifferEngin?
Yo trabajaba en el Grupo de Radiofrecuencia y Microondas de la UPV-EHU y se me ocurrió aplicar mi conocimiento en el Reto Ormazabal de Bizkaia Open Future (Telefónica y Diputación Foral de Bizkaia) para mejorar las comunicaciones de los centros de transformación de los parques eólicos. No gané, pero vieron lo que hacía en BIC Bizkaia (CEDEMI) y nos invitaron a desarrollar este proyecto en sus instalaciones. Posteriormente, nos presentamos al Reto Dibal de Bizkaia Open Future. Tampoco ganamos, pero un tiempo después nos llamaron para desarrollar el proyecto. Hemos acudido a eventos y hemos conocido a gente y empresas que nos han planteado propuestas y algunos de ellos son hoy en día nuestros clientes.
¿Qué es lo que hacéis en DifferEngin?
Hacemos desarrollos IoT. En nuestra opinión, Internet of Things o IoT no es un producto, sino una evolución de algo que ya existe. Se trata de que a los productos que existen hay que incorporarles tecnología y comunicaciones para que tengan nuevas prestaciones que aporten valor añadido. Hacemos desarrollo de ‘software’ y ‘hardware’ para incorporar a los productos de nuestros clientes y que así se desmarquen de la competencia.
¿Algún ejemplo de lo que hacéis?
Trabajamos con una empresa de ámbito mundial en el sector del acero. Hoy en día, en cualquier construcción hay que esperar unos 28 días a que fragüe el hormigón, con independencia de la temperatura o el lugar donde se haga. Nosotros hemos desarrollado una solución denominada SmartSteel que se coloca junto al acero y es capaz de detectar cuándo el hormigón ha fraguado. De esta manera podemos ahorrar tiempos. Se trata de un pequeño dispositivo que tiene una vida útil de 40 años, que es el máximo que se puede conseguir en la actualidad, que puede transmitir a 30 kilómetros atravesando muros de hormigón de hasta un metro. Se trata de un sistema de transmisión inalámbrica que hemos desarrollado nosotros. Una vez enviada y captada la señal, nosotros hacemos la algoritmia y procesamos el dato para ofrecer al cliente lo que necesita.
¿En qué consiste ese sistema de transmisión inalámbrica?
Se trata de un sistema de espectro expandido que utiliza dos técnicas diferentes. Por una parte, para que llegue el dato, se envía muchas veces el mismo dato, para así cerciorarnos de cuál es la información que se manda. Por otra parte, utilizamos un ancho de banda más pequeño. Realmente estás tecnologías ya existían, pero nosotros lo que hemos hecho es adaptarlas a un sistema propio que permite su transmisión en campo abierto a más de 30 kilómetros.
¿Qué otro tipo de desarrollos relacionados con la Industria 4.0 lleváis a cabo?
Trabajamos también con una importante empresa que fabrica balanzas de precisión y las vende en todo el mundo. El problema de las balanzas es que la gravedad es distinta en diferentes zonas del mundo. Así que cuando se envían balanzas al extranjero hay que mandar a un operario para calibrarlas. Nosotros hemos desarrollado una solución de IoT dotada de sensórica que es capaz de medir la gravedad de un lugar y autocalibrar la balanza sin necesidad de soporte humano.
Otro problema en este tipo de productos que se venden en todo el mundo es el del mantenimiento en caso de que haya algún problemas. Hemos integrado también en las balanzas un sistema NFC que permitiría al cliente llamar al fabricante, colocar su móvil con NFC junto a la balanza, y que esta le envíe al técnico la información de lo que está pasando vía VPN. Se trata de una asistencia técnica a distancia instantánea. Un ejemplo de como un poco de sensórica y comunicaciones pueden mejorar un producto de forma ostensible consiguiendo un ahorro en costes operativos enorme.
Uno de los principales retos de cualquier empresa dedicada a la fabricación de ‘hardware’ es conseguir los componentes necesarios y su fabricación en serie. ¿Cómo solventáis estos problemas?
Diseñamos el ‘hardware’ aquí. Los componentes de sensórica vienen de Estados Unidos y las placas base de China. El conjunto lo montan en una empresa de Mungia. Nosotros estamos en la fase más dura y cara que es la de hacer los prototipos. El siguiente paso será el de fabricar grandes cantidades, para lo que ya tenemos un contacto en China. Cuando empiece la producción en serie esperamos un crecimiento de DifferEngin bastante grande. Queremos crear tecnología y que dentro de 50 años sigamos arraigados aquí y que seamos un referente empresarial.
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