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Tras unos años en los que el sector industrial de Euskadi y de otros territorios han adquirido equipos de fabricación aditiva –aquella que deposita material capa a capa de forma controlada, para generar formas geométricas adaptadas a cada necesidad– de plásticos y composites para insertarlos en sus procesos, ¿qué queda de ese fervor en el sector industrial? Luis Palenzuela, investigador de Tecnalia en el área Aeroespacial, ha abordado los escenarios a futuro en el foro de formación a distancia creado por Tecnalia, miembro de la alianza BRTA (Basque Research and Technology Alliance) sobre diferentes aspectos como el blockchain, el 5G o el gemelo digital, durante la emergencia sanitaria (conferencia íntegra aquí).
Después de una etapa en la que ha habido “cierta decepción o frustraciones” ante las altas expectativas generadas en torno a estas tecnologías, Palenzuela defiende que la fabricación aditiva “tiene mucho futuro: ahora es el momento de que las empresas se hagan un hueco, porque el hecho de que las tecnologías no estén del todo maduras es una ventaja; si se desarrolla un campo de aplicación se generarán ventajas competitivas”.
La “decepción” inicial provino de que hubo que “sufrir mucho para poner a punto algunos equipos” y se han dado casos en los que “la calidad superficial de las piezas no es buena, el sistema tampoco”, ya que la impresión 3D se realiza mediante capas que se superponen, sin aplicar la presión que algunas piezas necesitan para ser compactas. Este método por capas hace además que las propiedades, en el mismo objeto, sean discontinuas -de mayor dureza en algunos puntos que en otros, etc.-. Son detalles que “hay que saber manejar, hay muchas variables que controlar”, reconoce el investigador. Los procesos son lentos, la materia prima de precios elevados y las tecnologías se compran a fabricantes que, salvo contados acuerdos, no permiten su modificación para realizar pruebas, adaptarlas a las necesidades concretas e innovar.
“Si fuera cuestión de comprar un equipo y apretar un botón, no habría ventaja competitiva, ya que un equipo lo puede comprar cualquiera. Pero hay que saber utilizarlo, utilizar la creatividad y el conocimiento técnico para lograr aplicaciones con valor añadido alto”, defiende Palenzuela. La parte positiva es que ya hay empresas que han recorrido ese camino y le están sacando rentabilidad. Además, muchas compañías industriales están a la expectativa por las aplicaciones que puede tener la fabricación aditiva en sus sectores.
¿Cuál es la clave para superar esa fase de decepción? Palenzuela defiende cambiar la perspectiva para pensar en esta tecnología como una más del proceso industrial, con otros “post-procesos” posteriores. Es decir, no esperar que una impresora 3D aporte una pieza final, pero sí que pueda sustituir algunos procesos tradicionales previos a la pieza final: “pensamos que se pueden conseguir cosas increíbles en el ámbito industrial, sustituyendo procesos actuales con tecnología aditiva (...) se puede apoyar en la hibridación, no esperar obtener la pieza final en el proceso de impresión, pero sí la parte más compleja, complementando después con otros procesos”.
Se trata de un momento clave, insiste, para avanzar en la integración de la fabricación aditiva: “podemos esperar a que se desarrollen las tecnologías de fabricación aditiva, o en el corto-medio plazo asumir que la fabricación aditiva nos ayuda hasta un punto y que después tenemos que complementarlo. En muchos casos, los procesos más costosos pueden ser sustituidos por fabricación aditiva pese a después tener que complementarlo, porque sigue generando ventaja competitiva”.
Buena muestra de ese futuro prometedor es el incremento de la complejidad de los proyectos que se han ido abordando desde los distintos sectores, desde la personalización de piezas en automoción hasta las maquetas de arquitectura, pasando por un amplio abanico de productos relacionados con el entorno del sector biosalud -modelos dentales o anatómicos, en equipamiento médico auxiliar de un solo uso, así como en ortopedia o en implantes que se están homologando ahora-, también en industria, con piezas funcionales y recambios así como moldes y utillaje.
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