“Para ITP Aero la Fabricación Aditiva no es futuro sino presente”

La aeronáutica con sede en Zamudio certifica su compromiso con la Industria 4.0 fabricando sus primeras piezas en impresión 3D para dos modelos de Airbus

ITP Aero es ejemplo vivo de cómo el conocimiento y talento teórico se convierten en una realidad industrial. En concreto, es ejemplo vivo de cómo un proceso de Fabricación Aditiva (impresión en 3D)  puede terminar reduciendo el peso de los componentes de un motor de un avión hasta un 40%. Eso es lo que acaba de conseguir esta compañía vasca en su sede del Parque Científico y Tecnológico de Bizkaia, que ha recurrido a esta rama de la Industria 4.0 para implementarla en los modelos ‘A350’ y ‘A400M’ de Airbus. ITP Aero es la empresa de motores y componentes aeronáuticos de España y la novena compañía del sector en todo el mundo.

Con más de 30 años de crecimiento sostenido y una apuesta inquebrantable por la I+D (ha invertido más de 360 millones en los últimos cinco años), cuenta en estos momentos con más de 3.800 empleados repartidos en cinco países y presenta una facturación de 880 millones de euros, tal y como señala Mikel Lantero, director ejecutivo de Aviación Comercial de esta compañía vasca.

¿Cómo de relevante es esto que acaban de conseguir?

Para nosotros es muy importante y es un paso más dentro de nuestro proceso de desarrollo de tecnología propia, que en el mercado en el que nos movemos es fundamental. Se trata de un mercado muy exigente, en constante crecimiento, y todo lo que es el desarrollo de tecnología propia para mejorar nuestros componentes y nuestros costes es básico. Y ahí entra hoy en día lo que conocemos como Industria 4.0, que en ITP llamamos digitalización y donde la Fabricación Aditiva es uno de los tres pilares clave que estamos trabajando.

¿En qué línea está transcurriendo su apuesta por la impresión en 3D?

Antes de nada debo decir que para ITP la Fabricación Aditiva no es futuro sino que ya es presente, es hoy. A partir de ahí nos estamos centrando no solo en la fabricación de los componentes sino también en hacerlo con nuestros propios criterios de diseño, que para nosotros es muy importante. ¿Por qué? Porque nos ayuda luego a ser capaces de certificar el producto y tenerlo operativo en aviación comercial. Y ahí ahora mismo estamos culminando un hito que es poner en funcionamiento nuestra nueva línea de fabricación avanzada que tenemos en la planta de Zamudio, en el Parque Tecnológico de Bizkaia, que nos va a permitir pasar de los primeros prototipos a una fabricación en serie. Se trata de un punto de inflexión en que la empresa ha invertido 14 millones de euros.

¿En qué otras ramas de la Industria 4.0 están trabajando?

Una segunda línea de actuación diríamos que es la simulación avanzada, es decir, tratar de hacer el máximo posible en procesos de simulación que sean cada vez más capaces y exactos con el objetivo de reducir los costes de las pruebas reales posteriores en máquina del motor y poder, por tanto, ahorrar tiempo y dinero en esa puesta en marcha de nuestros productos y nuestras piezas.

¿Hay una tercera pata digital en su escenario a corto-medio plazo?

La hay y yo diría que es la relativa y recurrente línea de tratamiento de datos, el llamado Big data, que también trabajamos de forma constante en nuestras plantas. Al final, lo que intentamos es conseguir a través de una gran cantidad de datos información útil para mejorar la calidad de nuestros productos, poner acciones correctoras o planificar políticas de mantenimiento… Todo orientado al final a mejorar nuestra productividad y nuestros costes.

En estos momentos más de 180.000 personas están volando en aviones con componentes fabricados por ITP Aero…  

Así es, piezas que se fabrican en Zamudio y el resto de plantas de ITP… Son piezas que nos compran nuestros principales clientes, que son los motoreros, que es como llamamos a los fabricantes de motores más importantes del mundo como Rolls Royce, General Electric… Como novena compañía de motores del mundo, jugamos en el nivel más internacional.

El factor 3D es clave en la industria aeronáutica desde un punto de vista de sostenibilidad y de costes… A menor peso menor consumo de combustible y esta parece ser la tendencia de las futuras familias de aviones de los próximos años…

Es cierto, es uno de los principales drivers que tiene nuestra industria, reducir el peso, que los componentes pesen cada vez menos porque eso significa que los aviones consumirán menos combustible y, por lo tanto, emitirán menos… En ese sentido, estamos focalizados desde hace ya tiempo en apostar por la sostenibilidad, un escenario donde el peso, la eficiencia y el ruido son las tres grandes características que desde hace años llevamos reduciendo de forma importante. Vamos a seguir en esta línea.

Desde un plano tecnológico, ¿cuál es el siguiente paso de ITP Aero?

Al margen de todo este proceso de Fabricación Aditiva que hemos comentado, acabamos de completar el ensayo en el Centro de Tecnología Aeronáutica, que también está en Zamudio, de la turbina de próxima generación, una turbina de presión intermedia orientada al concepto de motor ultrafan que Roll Royce está desarrollando de cara a los próximos diez o quince años, y que precisamente representa un nuevo concepto de motor orientado hacia la mejora de sostenibilidad en los aviones.

¿Llegará el día en que los aviones estén impulsados por motores 100% eléctricos?

Sí, sin duda. Lo veremos. Y es algo en lo que el sector, y nosotros también, claro, ya estamos trabajando. Una línea que está orientada hacia motores de propulsión eléctrica o propulsión híbrida que podría ser una realidad en el entorno del año 2050… Y en todo este proceso de revolución tecnológica y desarrollo del talento, debo poner en valor a las personas, a todas, al equipo mundial que conforma esta empresa, y cuya labor es crítica. Nuestras personas son el mayor activo que tenemos en la compañía y con ellos son con los que llevamos ya 30 años en la brecha y con los que esperamos cumplir otros tantos más.