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14 septiembre, 2020
3R3D Technology Materials: impresoras 3D a medida y nuevos materiales de impresión

La empresa guipuzcoana apuesta por la ecosostenibilidad para desarrollar nuevos materiales de fabricación aditiva

 

3R3D Technology Materials es una de las compañías referentes en Euskadi en lo que se refiere al desarrollo y venta de materiales termoplásticos para impresión 3D. La empresa de Irun apuesta por investigar materiales reciclados y de altas prestaciones y, desde hace unas semanas, ofrece a sus clientes la posibilidad de crear impresoras 3D a medida para dar respuesta a proyectos concretos. Conversamos con Josu Aseguinolaza, CEO de 3R3D Technology Materials, sobre fabricación aditiva y su impacto en las empresas.

 

¿A qué tipo de actividades se dedica 3R3D Technology Materials?

Nos dedicamos a la investigación, desarrollo, fabricación y venta de materiales termoplásticos para fabricación aditiva o impresión 3D. También ofrecemos servicios se impresión 3D para empresas y particulares, y somos distribuidores de impresoras 3D de diferentes marcas. Desde nuestra puesta en marcha en 2016 hemos trabajado con empresas relacionadas con sectores como automoción, biotecnología o decoración. Ahora mismo nos centramos en materiales de impresión 3D de altas prestaciones para el sector médico y todo lo que tiene que ver con la economía circular. En este último aspecto, nos fijamos de forma especial en la ecosostenibilidad para procesar materiales reciclados y de origen bio que no tengan que ver con el petróleo, y los diferentes procesos de transformación del plástico.

 

¿Cuál es vuestra aportación en lo que se refiere a la economía circular y la sostenibilidad?

Hemos desarrollado materiales interesantes y pioneros en el mundo. Hemos generado nuevos materiales de impresión 3D con redes de pesca desechadas en el puerto. Hemos reciclado tapones de plástico de una ikastola de Hondarribia que nos trajeron los alumnos durante un año. Hemos generado nuevos productos con poliestireno de alta densidad o con polipropileno. Con el PET de las botellas de agua y de las bandejas de bollería hemos generado un filamento.

 

Hemos utilizado los desechos de otros procesos de fabricación, como la carpintería y la fabricación de muebles, que generan serrín al trabajar con maderas de pino, arce o corcho, y hemos utilizado esas fibras orgánicas para añadirlas al material y conseguir nuevas prestaciones. Incluso hemos trabajado con huesos de animal y hemos incorporado ese hueso micronizado para hacer biomodelos de cráneos que pueden servir a nivel educativo para enseñar a los alumnos o para ensayar en operaciones prequirúrgicas, para que el cirujano pueda practicar la intervención y tenga una sensación lo más realista a lo que sería intervenir sobre el hueso. También hemos trabajado en filamentos que son conductivos eléctricamente. No tienen demasiada conductividad como para hacer circuitos integrados, pero sí permiten diferentes aplicaciones, por ejemplo, con leds.

 

Así mismo, hemos puesto en marcha varios programas de retorno de consumibles para volver a reciclar diferentes elementos empleados durante los procesos de fabricación aditiva, como las bobinas.

 

La impresión 3D relacionada con la Industria 4.0 se suele vincular con la fabricación aditiva en metal. Vosotros también estáis trabajando en nuevos procesos más allá de tecnologías como WAAM o la fusión por lecho de polvo (PBF), ¿verdad?

No conocemos en profundidad las diferentes tecnologías que hay de impresión 3D en metal, pero hay una de ellas que está adquiriendo cada vez  más fuerza. Se trata de utilizar filamentos termoplásticos con alto contenido metálico. Es la misma tecnología FDM de modelado por deposición fundida de filamento que utilizamos para crear objetos de plástico, pero los filamentos tienen un alto contenido en metal. Pueden llegar a tener un 80 o un 90 por ciento de metal. Tras fabricar la pieza, se evapora el material aglomerante y queda tan solo la pieza metálica.

 

¿Qué tipo de soluciones os suelen demandar vuestros clientes?

Las empresas industriales sobre todo nos demandan materiales para que ellos, con sus impresoras 3D, puedan imprimir útiles de producción como prototipos, plantillas e incluso piezas finales que pueden ir en algún producto.

 

Desde nuestra puesta en marcha, las empresas nos han solicitado servicios de impresión 3D y también nos han consultado sobre qué impresoras necesitaban para llevar a cabo su actividad concreta, por lo que empezamos  a distribuir impresoras. Ahora mismo, derivado del problema del coronavirus, como ha bajado la actividad de compraventa de impresoras 3D, estamos ofreciendo la posibilidad de fabricar una impresora personalizada en cuanto a tamaño, volumen y calidad de extrusión, etcétera. Tenemos capacidad de montar estas impresoras en nuestras instalaciones. Son impresoras que, conociendo cómo funciona la tecnología 3D, las hemos elaborado con elementos que se pueden encontrar en cualquier parte. No hemos generado una marca como tal, pero son impresoras de tamaño considerable, desde medio metro hasta uno y medio, y orientadas a desarrollar proyectos concretos, tanto para empresas, como para administraciones u otro tipo de organizaciones.

 

¿Cuáles son las principales ventajas de la fabricación aditiva frente a otros métodos de fabricación sustractivos más tradicionales?

La fabricación aditiva tiene un papel muy importante en la Industria 4.0. Es una herramienta clave de fabricación avanzada para convertir diseños digitales en objetos físicos y es capaz de afrontar la complejidad geométrica, la personalización extrema, y consigue ahorros considerables en comparación con otros procesos de fabricación. Además, añadiría las ventajas relacionadas con la sostenibilidad medioambiental: se utiliza menos material para producir los objetos, las posibilidades de reutilización o reciclaje son grandes, permite la reducción de la huella de carbono que se genera mediante diferentes ahorros como reducir el peso de las piezas, geometrías que de otra manera es imposible crear, etc.

 

¿Por dónde pasan vuestros retos de futuro?

Vamos a continuar en programas de internacionalización como el de la Cámara de Gipuzkoa tratando de ser más visibles a nivel internacional. Queremos contar con un presupuesto de marketing digital para darnos a conocer y tener más visibilidad. Vamos a seguir con la nueva línea de negocio de crear impresoras 3D personalizables de pequeño-medio y gran volumen de impresión. Pero, sobre todo, nos interesa buscar aliados estratégicos y cierta financiación para poder abordar el próximo plan de negocio que contempla la incorporación de más personal. Tenemos un proyecto adjudicado con otras empresas para trabajar en el ámbito de la investigación de materiales bio para centros de salud mediante fabricación aditiva (proyecto BIO3D en el marco del programa Hazitek del Gobierno Vasco) y es nuestro proyecto más potente de aquí a dos años y medio.

 

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