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La firma vizcaína utiliza tecnologías de Industria 4.0 para la captación y el análisis de datos
La compañía Zeuko cumplirá este año su 25 aniversario. Constituida por cinco empresas de gran tradición industrial y cuyas iniciales conforman el nombre de la firma (Zorroza, Elyma, Urbasa, Krug y Omega), se ha especializado en ofrecer soluciones de elementos elevadores en puertos, astilleros, plantas siderúrgicas o centrales nucleares. Su último reto se centra en desarrollar servicios tecnológicos de Industria 4.0 para su mantenimiento y monitorización. Conversamos con Ismael Bienvenido, Managing Director de Zeuko.
¿A qué os dedicáis en Zeuko?
Somos una empresa que genera soluciones a medida para nuestros clientes en el ámbito de las estructuras elevadoras, como puede ser una grúa. Diseñamos, arreglamos, adaptamos, modificamos y monitorizamos cualquier tipo de grúa, elemento elevador o utillaje de carga. Apostamos por introducir nuevas tecnologías en nuestros procesos para que nuestros clientes sean más competitivos.
¿Qué tipo de soluciones ofrecéis?
Un ámbito de actividad muy importante es el del mantenimiento de las máquinas. Hemos pasado de arreglar algo que se rompe a poder monitorizar mediante sensores todo lo que le ocurre. Al final, una actividad como es la carga y descarga en un puerto es algo similar a una planta productiva y es muy importante su monitorización. Gracias a ella podemos detectar cuellos de botella y conocer dónde están tus activos. Un Terminal Operating System (Sistema Operativo de Terminal) o TOS, tiene como objetivo principal controlar el movimiento y almacenamiento de diversos tipos de carga en una terminal de contenedores o puerto. Estos sistemas permiten hacer un mejor uso de los activos, mano de obra y equipo, planificar su carga de trabajo y obtener información actualizada que permite tomar mejores decisiones. Esta monitorización la combinamos con algoritmos de aprendizaje para detectar patrones de comportamiento y predecir errores en tiempo real.
¿Qué tipo de elementos son los que monitorizáis?
Sensorizamos las máquinas y el utillaje. En unos años, toda la maquinaria elevadora estará sensorizada para poder tener información en tiempo real. Como por nuestra experiencia conocemos bien estas máquinas, por dónde aparece la fatiga o fallan, sabemos cuáles son los elementos más importantes que tenemos que sensorizar para que nos ofrezcan la mejor información. Eso conlleva grandes ventajas. Cuando se rompe una pieza de una grúa hay que fabricar el recambio y montarlo y eso puede llevar varios meses. Si monitorizamos la grúa y podemos detectar cuándo se puede producir un problema, podremos ahorrar ese tiempo y minimizar los costes. El impacto de esa avería será menor.
¿Qué tipo de sensores utilizáis para supervisar el estado de las grúas?
Empleamos sensores de temperatura, de humedad y también de vibración ya que ofrecen mucha información sobre los elementos rotativos. Utilizamos sensores de distancia que tienen mucha precisión y permiten medir las dimensiones de las diferentes partes y detectar holguras. Este tipo de sensores evitan problemas mecánicos serios. Los sensores de proximidad e inductivos te permiten medir las distancias y mapear la estructura de la grúa. También usamos sensores eléctricos para monitorizar el consumo energético o para medir intensidades. Otro tipo de sensores que empleamos son los de ultrasonidos que nos permiten observar la densidad de los materiales o la aparición de grietas. Son muy importantes, por ejemplo, para monitorizar zonas soldadas.
Para tener buenas mediciones hay que combinar distintos sensores que midan distintas magnitudes. Una medición de un único sensor por sí solo puede no decir nada, pero si se combinan los datos pueden dar resultados importantes.
En un sector tan tradicional como es el vuestro, ¿qué acogida tienen estas propuestas vinculadas con la Industria 4.0?
Somos conscientes de que la tecnología que estamos aplicando es capaz de ofrecer importantes soluciones de mejora en la productividad, los costes y la seguridad. Con todo, nuestros clientes han oído hablar de la importancia de la Industria 4.0 y de la necesidad de subirse al carro, aunque no tienen muy claro para qué. Quieren estar ahí porque saben que es algo importante. Aplicar la tecnología permite ofrecer a nuestros clientes servicios que ni siquiera ellos se imaginan que sean posibles.
Además de en el sector portuario, también tenéis experiencia en el de las centrales nucleares. ¿Qué tipos de trabajos habéis llevado a cabo?
Recientemente hemos finalizado la adaptación a la normativa NUREG en la central nuclear de Almaraz. La normativa NUREG establece los requisitos que deben tener las grúas cuya finalidad sea manejar cargas críticas, es decir, aquellas cuyo fallo pueda ocasionar que se produzca una emisión de radiactividad. La norma establece obligaciones mecánicas, estructurales y de funcionamiento de las grúas. Entre ellas, se incluyen la capacidad de seguir funcionando en caso de fallo único y poder soportar determinados seísmos sin que la integridad de la grúa ni de la carga se vean comprometidas. Nuestro equipo ha realizado las modificaciones para su cumplimiento en 11 centrales nucleares, todas las existentes en España excepto Vandellós.
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