Simulación de procesos industriales para mejorar la producción
Semantic Systems lidera un proyecto financiado por HAZITEK y CDTI que se aproxima al concepto de digital twins o gemelos digitales
La compañía vizcaína Semantic Systems acaba de cumplir hace pocos días 16 años. Desde sus comienzos, su actividad ha estado orientada a ofrecer a las empresas soluciones de automatización. Cerca de 180 clientes han confiado en sus productos durante este tiempo y ahora, con mayor madurez, apuestan por ofrecer nuevas soluciones de Industria 4.0 muy vinculadas con conceptos como los digital twins o gemelos digitales. Semantic da empleo a 200 trabajadores y tiene oficinas en Derio, Barcelona y Madrid. Conversamos con su director de Marketing, José Ramón Valle.
¿A qué os dedicáis en Semantic Systems?
Somos una compañía tecnológica que ofrecemos soluciones de digitalización a nuestros clientes desde muchos ámbitos: ERPs, infraestructuras, sistemas, analítica de datos o almacenamiento en la nube. En el mundo del ERP trabajamos con grandes ‘partners’, como Sage o SAP, implantando su ‘software’ o desarrollando aplicaciones. En todo el proceso acompañamos a nuestros clientes con el objetivo de no eliminar nada de lo que ya tengan, sino amoldando nuestras soluciones a sus necesidades. Hemos creado una tecnología propia denominada Repcon que permite el desarrollo de soluciones web fáciles para empresas y organizaciones.
En el ámbito de la Industria 4.0, ¿cuáles son vuestras principales propuestas?
Tenemos un configurador de productos denominado Repcon CPQ que permite almacenar en un ‘software’ el conocimiento de una empresa y generar las combinaciones de producto adecuadas para un cliente. Uno de nuestros clientes es un fabricante de ascensores y, hasta ahora, era un comercial el que preparaba una oferta en función de la anchura o la altura de la caja del ascensor, así como de otros parámetros. Ese conocimiento estaba en manos de una persona. Gracias a este configurador de productos este conocimiento se puede compartir, se pueden generar diferentes combinaciones de soluciones, se pueden visualizar en 3D y se puede agilizar el proceso ya que no necesita pasar por la oficina técnica para su aprobación y va a fabricación directamente. Además del ejemplo de los ascensores, también lo utilizan clientes que fabrican mandos para grúas, asientos para autobuses o un fabricante de mesas.
Otro desarrollo que tenemos vinculado con la Industria 4.0 es Repcon Factory. Con este producto cogemos una planta de fabricación y la modelizamos virtualmente de forma que podemos recrear las líneas de fabricación, las diferentes secciones, etc. Con la sensórica que tiene instalada la planta visualizamos qué está pasando en tiempo real con las máquinas. De esta manera, de un solo un vistazo, el responsable de planta puede ver el funcionamiento de las máquinas y otro tipo de información. También facilitamos información al operario que dispone de una pantalla donde recibe mensajes para, por ejemplo, ejecutar órdenes de fabricación y otras instrucciones. Se puede incorporar un control de fichajes y podemos saber el tiempo real de funcionamiento de máquina. Recogemos la información y se almacena o se manda al ERP.
Sería un primer acercamiento al concepto de gemelos digitales al que ya os estáis aproximando junto a otras empresas ¿verdad?
En Semantic Systems estamos liderando un proyecto a dos años financiado por el programa HAZITEK Competitivo 2018 del Gobierno Vasco y cofinanciado a nivel nacional por el programa CDTI PID, en el que también participan Ibermática, Tecnalia y el Instituto Ibermática de Innovación. El proyecto consiste en simular virtualmente una planta de fabricación real para observar su comportamiento. En base a los datos reales de funcionamiento captados, supervisamos el funcionamiento de las máquinas, las horas de trabajo o el flujo de ‘stocks’. Con esa información el jefe de planta puede simular diferentes variables como aumentar el número de horas de funcionamiento de las máquinas, reducir los ‘stocks’ o fabricar un producto nuevo y ver cómo se comportaría la planta. El objetivo principal del proyecto es desarrollar un simulador de fábrica que permita implantar un control predictivo en la planta. Este control proporciona planes de trabajo óptimos para la misma y admite la simulación a futuro de posibles incidencias en el proceso productivo.
¿Resulta complicado trasladar a vuestros clientes estos conceptos vinculados con la transformación digital?
Nosotros vemos que hay mucha receptividad. Gracias al trabajo impulsado por SPRI en cuanto a formación, divulgación y organización de eventos, se ha generado un ecosistema muy positivo por parte de las empresas industriales vascas. Creo que hay un gran interés por su parte en desarrollar, automatizar y ser más eficientes. No solo en empresas de gran tamaño, sino en otras más medianas y pequeñas. Ahora es más fácil explicar las virtudes de estas tecnologías en cuanto a reducción de costes.
¿Por dónde pasan los retos de futuro de Semantic Systems?
Vamos a seguir avanzando en el desarrollo de gemelos digitales con el proyecto SEDIT – Semantic Digital Twin. También seguimos mejorando nuestro lenguaje de programación Repcon para acomodar todas las necesidades de una empresa integrando lo que ya tienen con lo que podemos ofrecer. Y el gran reto es transformar nuestro conocimiento en nuevos servicios que den soluciones concretas. La implantación de un ERP puede tardar uno o dos años, pero hay pymes que no pueden esperar ese tiempo. Tenemos que conseguir pasar de dos años a dos meses. Quizás el ERP tendrá menos personalización y estará hecho menos a medida, pero le solucionará a la empresa el problema que tiene en un corto plazo de tiempo.
