En opinión Ana de Santiago, CEO de Sisteplant, la Industria 4.0 es mucho más que el proceso de digitalización, requiere de una profunda transformación donde las personas constituyen la clave del modelo de excelencia operacional basado en el conocimiento.
Sisteplant, empresa de servicios líder en el sector de la ingeniería industrial, destiló su experiencia y conocimiento en la presentación realizada en Bilbao de su modelo de actuación en la transformación de las organizaciones industriales hacia la Industria 4.0: “Cómo transformar el modelo de excelencia operacional: Fabricación Avanzada 4.0”.
Y es que 35 años de experiencia en el ámbito de la estrategia industrial avalan un profundo conocimiento en la gestión de la producción, con más de 200 empleados, 12 millones de euros de facturación y presencia en México y Brasil, que pronto se verá ampliada a India y Estados Unidos. Sisteplant ha sabido definir la estrategia industrial de muchas empresas vascas mediante técnicas innovadoras de organización y las más avanzadas tecnologías de información y fabricación.
En un contexto de retos y oportunidades para la empresa vasca, Sisteplant ofrece una hoja de ruta para su transformación, una propuesta de modelo desarrollada en un proceso que facilita la implantación de la Fabricación Avanzada 4.0, y cuyo fin último es alcanzar la máxima calidad productiva como ventaja competitiva frente a otros competidores.
En su camino hacia la Fabrica del Futuro aboga por la implantación de un modelo de Fabricación Avanzada: Cero Defectos, cuya base es el conocimiento tecnológico, y que actúa sobre el proceso productivo mediante un modelo de transformación, tanto en las líneas de producción, como en la relevancia de las personas implicadas en planta, gracias a tecnologías 4.0.
En la presentación del encuentro estratégico su CEO, Ana Santiago, señaló como “la excelencia operacional y la búsqueda de la máxima calidad en la producción podrían ser la gran ventaja competitiva de la industria en el País Vasco. El objetivo de esta jornada es mostrar cómo a través de un modelo de Cero Defectos, impulsando el conocimiento tecnológico con apoyo de tecnologías como Inteligencia Artificial y modelos predictivos, se puede alcanzar esa meta y evolucionar hacia la fabricación avanzada”.
Santiago hizo énfasis en la conquista de la necesaria excelencia operacional por parte de las organizaciones industriales que pasa por su evolución hacia la Industria 4.0. Y esto, en un marco en el que la esperanza de vida de las organizaciones se reduce década a década, si en 1995 la vida media era de 75 años en el año 2015 era de tan solo 12 años.
Pero esto no quiere decir que con la digitalización se resuelvan todos los problemas. Tan solo es una dimensión técnica necesaria para abordar el nuevo modelo. Es necesario saber gestionar el proceso, en su opinión, “la planta tiene que ser un sitio donde aprender para sorprender mañana, para innovar o aportar más valor”. Así, “la inversión en I+D debe de ir acompasada con la dinámica de trabajo diaria. Mientras hacemos nuestro trabajo regularmente, hay que pensar, reprocesar y aportar valor”.
Sitúa a las personas como los protagonistas del nuevo modelo, “la Industria del futuro será vibrante, digital y colaborativa”, en el que las personas en planta verán incrementadas sus capacidades mediante la digitalización y contarán con un mayor poder de decisión.
Pero también advierte sobre los errores más frecuentes en el despliegue de la Industria 4.0: Su simplificación, la superficialidad de que todo se soluciona mediante la digitalización, no realizar un proceso real de transformación, tener una estrategia imprecisa, en la convivencia con el día a día el no conseguir el congeniar el plan a largo con el corto y el plan de inversiones, tecnologías sin personas, y sobre todo, no dar participación desde el inicio del proceso a todas y cada una de las diferentes áreas de la empresa, desde recursos humanos al área económico-financiera.
Según Santiago, “Todavía existen muchas industrias en las que el conocimiento del proceso es sesgado y reside en las personas. Es un conocimiento empírico, en el que los operarios se guían por sus percepciones y requiere de un exhaustivo control de calidad al final de la cadena porque se generan muchos errores. Es un modelo obsoleto, poco eficiente, escasamente rentable y redunda en una baja calidad de la producción”.
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