Alberto Cogollos: Monitorización y trazabilidad del sector siderúrgico con i2U

22 julio, 2019
Alberto Cogollos, CEO y fundador de i2U.

 

La firma donostiarra utiliza herramientas de geolocalización, sensórica, IoT y visión artificial para el control de procesos industriales

 

La compañía donostiarra i2U (Innovated to Use) ha reorientado su actividad hacia el sector industrial en los últimos meses. Si en origen sus proyectos se centraban en la monitorización de vertederos para el tratamiento de residuos, ahora ofrecen un completo sistema de supervisión y trazabilidad para el sector siderúrgico. Conversamos con Alberto Cogollos, CEO y fundador de i2U.

 

¿Cuál es el origen de i2U?

Nos pusimos en marcha en noviembre de 2016 para resolver el problema específico que nos planteó un cliente. Nos reunimos varios socios con el objetivo de supervisar y monitorizar los fosos de residuos en las plantas de tratamiento de residuos sólidos urbanos. A través de herramientas IoT (Internet de las Cosas) monitorizamos los equipos que se encargan de esparcir las tierras y la localización y el relieve de los vertederos para, de esa manera, poder medir los grados de compactación de los vertidos y optimizar la producción de lixiviados. Para ello aplicamos tecnologías de localización precisa como RTK, visión artificial, sensórica, tratamiento de datos o ‘machine learning’, lo que nos permite incluso predecir el volumen de residuos que se van a tratar en el futuro o el tipo de sellado que hay que realizar en el vertedero para que sea seguro. Desde ese proyecto inicial fuimos avanzando hacia otras iniciativas vinculadas con el medio ambiente y la monitorización de plantas de residuos.

 

¿En qué momento apostáis por aplicar vuestra tecnología y conocimientos al sector industrial?

Después de dos años realizando proyectos vinculados con la monitorización del tratamiento de los residuos observamos que esta misma tecnología podría tener un impacto importante en la industria. Con la tecnología de geolocalización y la trazabilidad de los residuos aprendimos mucho y, como yo vengo del sector industrial y conozco bien la industria siderúrgica, nos planteamos la posibilidad de aplicar nuestro conocimiento a este sector.

 

¿Qué tipo de proyectos estáis llevando a cabo en el ámbito industrial?

Hemos desarrollado una tecnología propia que es capaz de geolocalizar cualquier máquina en movimiento tanto en exteriores (‘outdoor’) como en interiores (‘indoor’) con una precisión grande y un margen de error de 1-2 centímetros. Esto permite que yo pueda controlar todos los equipos que se utilizan para mover bultos o bovinas de materiales metálicos relacionados con la industria siderúrgica. Si soy capaz de tener localizado en todo momento los elementos que se mueven, como una carretilla o una grúa, puedo realizar la trazabilidad física de los bultos que transportan y tenerlos monitorizados.

 

¿Qué tipos de tecnologías empleáis para supervisar esa trazabilidad?

Hemos desarrollado una tecnología propia que es una combinación de RTK e IPS. RTK es un sistema de medición que aúna tecnologías de navegación por satélite, como GPS, junto a sistemas de comunicación por radiofrecuencia o mediante telefonía. Al utilizar radiofrecuencias o comunicación de telefonía se pueden obtener datos y correcciones de posicionamiento en tiempo real, lo que es muy importante para controlar máquinas u objetos en movimiento.

 

En el caso de IPS, siglas de Indoor Positioning System o Sistema de Posicionamiento en Interiores, en el interior de los edificios los sistemas de navegación por satélite no funcionan correctamente por lo que hemos desarrollado redes de diferentes tipos de dispositivos capaces de enviar de forma inalámbrica información sobre dónde se ubica un vehículo o máquina en tiempo real. También se suele emplear para la localización de personas en el interior de un centro comercial, por ejemplo.

 

Además de estas tecnologías, también empleamos dispositivos IoT para monitorizar distintos elementos, sensórica, o podemos pinchar los ordenadores de a bordo de carretillas elevadoras u otras máquinas para realizar esa trazabilidad. En algunas situaciones, por ejemplo cuando hay dos bultos juntos y es más complicado identificarlos, utilizamos herramientas de visión artificial para no perder su trazabilidad.

 

Me imagino que esta información relacionada con la geolocalización se puede combinar con otro tipo de datos más centrados en los procesos de fabricación que también son importantes en trazabilidad, ¿verdad?

Sí. Una vez que está controlado el bulto, podemos extraer datos del proceso conectándonos a los ERP, sistemas SCADA y otros sistemas de control. Podemos acceder a datos sobre un horno, cuánto tiempo ha estado el material en él o a qué temperatura ha sido sometido, etc. En la prensa podemos saber cuántos golpes le han dado, a qué temperatura ha estado en cada momento o cuánto tiempo ha permanecido en la prensa. Tenemos todos los datos de todos los procesos.

 

Esa información de trazabilidad cada vez es más importante para las empresas, ¿no?

El cliente final quiere saber y exigen la trazabilidad del producto a una escala cada vez más profunda. Los fabricantes de vehículos o aviones quieren saber qué le ha ocurrido al acero con el que van a fabricar sus coches o aviones. Hace cinco años muchas empresas no entendían la importancia de monitorizar estos procesos ni entendían las tecnologías que se emplean, pero ahora esto está cambiando. Es cierto que los procesos logísticos de los fabricantes de acero son todavía muy obsoletos, pero cada vez son más las empresas que apuestan por la modernización.

 

¿Quiénes son ahora mismo vuestros principales clientes?

Los dividiría en tres grupos: los fabricantes de acero, los transformadores de acero que mueven el bulto, pero no lo transforman, y las empresas de logística que solo mueven bultos de siderurgia y se dedican solo a la logística. El de la siderurgia es un sector muy horizontal y muy de grupos con plantas en diferentes partes del Estado y del mundo. Nuestro principal objetivo es crecer y abordar el mercado europeo como primera línea de batalla y luego saltar el charco a América. Lo cierto es que ahora mismo estamos cubiertos de trabajo y nuestro objetivo a corto plazo es aumentar la plantilla de 4 a 10 personas para poder seguir desarrollando proyectos.

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