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La empresa vasca apuesta por tecnologías de impresión 3D con materiales como polímeros, plásticos y resinas
La compañía donostiarra Domotek lleva cuatro años ofreciendo soluciones de fabricación aditiva orientadas a la industria y la salud. En este tiempo han realizado proyectos para el prototipado, utillajes e incluso la creación de biomodelos para apoyar al cirujano en intervenciones quirúrgicas. Koldo Artola, CEO de Domotek, nos habla del presente y el futuro de la fabricación aditiva.
¿Cuál es el origen de Domotek?
En 2013, cuando trabajaba como programador, se comenzó a hablar sobre la impresión 3D. Empecé a investigar y le vi un gran potencial. Ese año estuve en la Bilbao Maker Faire viendo cómo funcionaban las impresoras 3D y unos meses después hice un curso en Hirikilabs sobre cómo montar tu propia impresora 3D. Seguí aprendiendo y profundizando y, en 2015, decidí poner en marcha Domotek.
¿Qué tipo de servicios ofrecéis en Domotek?
Ofrecemos servicios de prototipado y fabricación aditiva a empresas. Trabajamos con dos tecnologías: estereolitografía o SLA y deposición fundida o FDM. Empleamos como materiales polímeros, plásticos y resinas. También vendemos máquinas de impresión 3D de escritorio.
Hasta hace unos años, la fabricación aditiva solo estaba al alcance de grandes empresas de los sectores aeronáutico o de automoción. Tras caducar las patentes que protegían a estas máquinas, cualquiera puede fabricar una impresora 3D.
¿Qué tipo de soluciones de fabricación aditiva demandan las empresas?
Las principales son utillajes para máquina herramienta, prototipos o recambios. En lo que se refiere a utillajes, por ejemplo, trabajamos con una empresa que se dedica al etiquetado de botellas. Tienen un tambor que gira a gran velocidad y trabaja con pintura. La pintura puede coger mucha carga de electricidad estática y es muy volátil. Necesitan una especie de tapacubos para que la pintura no salpique y manche la máquina. Este objeto, además, debe de ser resistente a determinados productos y conducir a tierra la electricidad estática. Hemos hecho un estudio de qué materiales cumplen con estos requisitos y ya estamos implementando la solución en sus fábricas. Otra compañía se dedica a la fabricación de perforadoras de barras de metal. La fabricación aditiva les permite crear un prototipo en plástico para programar la máquina PLC que fabrica estas barras. Otra empresa necesita hacer un conducto interno por el que circule aceite a una temperatura determinada para refrigerar una máquina. También hemos trabajado con una firma para crear recambios de piezas de electrodomésticos que ya no se fabrican. Hay muchos casos de aplicación de fabricación aditiva.
En Industria 4.0 cada vez está adquiriendo más relevancia la fabricación aditiva en metal. ¿Por qué no habéis apostado todavía por este material?
Hay demanda de fabricación aditiva en metal por parte de las empresas, pero creo que la tecnología todavía no está del todo desarrollada y es cara.
Hace falta que grandes actores del mercado apuesten por esta tecnología, surjan nuevas soluciones y, lo más importante, se abarate el coste de las máquinas. Hay impresoras 3D de metal muy buenas por encima de los 500.000 e incluso el millón de euros. Trabajan con materiales eficientes como aceros o titanio, pero todavía es complejo ya que hay que retirar soportes, posprocesar…. Aún no tienen la agilidad y rapidez que la industria requiere. El metal todavía es poco accesible para las empresas pequeñas y medianas.
¿Cuáles son las ventajas de la fabricación aditiva respecto a otras formas más tradicionales de fabricación como el mecanizado o el forjado?
La complejidad en el diseño de las piezas es inexistente. En el mecanizado o la forja algunas geometrías son imposibles. En fabricación aditiva el diseño no supone ningún impedimento. Otra ventaja son los tiempos de trabajo: desde que tenemos el diseño hasta que se fabrican las piezas pasan pocos días u horas, dependiendo del tamaño. Gracias a la fabricación aditiva podemos personalizar las piezas a nuestro antojo. Además, en fabricación aditiva no hay un deshecho de material como en el mecanizado o la fabricación sustractiva. Podemos realizar una optimización topológica para saber cuánto material es necesario y aligerar lo máximo posible la pieza. Y otra ventaja importante es el precio.
¿Tienen receptividad las empresas cuando les habláis de vuestros servicios de fabricación aditiva?
Depende de la persona que tengas enfrente y lo abierta que quiera tener la mente. A muchos les cuesta salir de su zona de confort. Si llevo 30 años haciendo piezas de la misma manera y de repente me dicen que esto se puede hacer de forma diferente y mejor, me va a costar desaprender lo que he aprendido durante 30 años y volver a aprender una nueva forma de trabajo. Hay gente que sí que lo ve a la primera, pero hay otros a los que les cuesta.
¿Cuáles van a ser vuestros próximos pasos en el mundo de la fabricación aditiva?
Nos gustaría incorporar entre nuestras tecnologías el sinterizado selectivo con poliamida para fabricar piezas funcionales con buenas propiedades mecánicas. También estamos trabajando en sistemas para automatizar la producción de una impresora 3D. Cuando una impresora acaba el trabajo, tenemos que retirar la plataforma y despejar las piezas. Para ahorrarnos esta labor, tenemos un proyecto de brazo robótico, fabricado con impresoras 3D, y dotado de visión artificial, que nos automatizaría este trabajo.
Como también estamos muy presentes en el mundo de la salud, estamos haciendo pruebas con bioimpresoras de biotintas y biogeles para crear hueso con células madre. Gracias a estas bioimpresoras podemos utilizar biogeles y dentro del gel ponemos células madre de un paciente. Como en en ese gel hay nutrientes, las células comienzan a generar más células y es posible crear un trozo de hueso construido fuera de un ser humano. Además, al ser células madre, lo puedo implantar al paciente que ha donado las células y no hay rechazo. Es un proyecto en el que estamos muy ilusionados.
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