Veigalan y Azterlan desarrollan una solución inteligente para crear materiales metálicos más resistentes y ligeros para fabricar frenos de coche

Pantallas de monitorización del proceso de fundición en AAPICO

El proyecto Digimat persigue objetivos relevantes: mejorar las prestaciones de los componentes metálicos del automóvil para conseguir piezas más resistentes y aligerar el peso de los vehículos. Se trata de factores clave para mejorar la eficiencia energética y el impacto medioambiental de la industria de automoción donde más del 75% de los componentes están fabricados con aleaciones metálicas. Reducir las emisiones contaminantes, rebajar el consumo de carburante y utilizar menos material en la fabricación de componentes son algunas de las ventajas que ello conlleva.  

Esta iniciativa arrancó el año pasado liderada por la empresa de base tecnológica Veigalan, con la colaboración del centro tecnológico Azterlan y de dos multinacionales de la automoción: Aapico (fundición) y Continental Teves (fabricante de frenos). 

Financiado por el programa Horizon 2020 de la Comisión Europea (en concreto, por la medida EIC Fast Track to Innovation), el proyecto llegará a su fin a finales de este año, pero el equipo de trabajo ya ha logrado avances significativos. La tecnología desarrollada hasta la fecha por el consorcio de Digimat ha permitido modelizar con éxito el proceso de fabricación de un material metálico mejorado con el propósito de fabricar frenos de automóvil más resistentes y ligeros.  

Como explica Asier González, de Veigalan, los esfuerzos se orientan a “desarrollar una arquitectura digital compuesta por una red de sensores, controles de ensayos destructivos y no destructivos, Modelos de Control Predictivo (MPC) y algoritmos de aprendizaje supervisado para fabricar componentes metálicos con características optimizadas”. Estas tecnologías se aplican al proceso de fundición de hierro. 

Inteligencia artificial y procesos industriales más sostenibles  

En una primera fase, el equipo de trabajo ha desarrollado un sistema de inteligencia artificial que, en tiempo real, conecta datos del proceso de fabricación con los resultados previstos. Los modelos desarrollados actúan sobre parámetros relevantes “como la calidad metalúrgica, la composición química y otros”, de modo que se consigue mejorar las prestaciones del material de fabricación mejorando su peso y su resistencia. 

Para ello se han basado en el análisis de los resultados obtenidos en los bancos de ensayo de Aapico y los ensayos avanzados realizados en Azterlan, miembro de la alianza BRTA.  

“La fundición de hierro es un proceso de transformación complejo en el que intervienen infinidad de variables”, explica Jon Garay, investigador de Azterlan especializado en tecnologías de fundición de hierro. “Por su resistencia, por su relación calidad-precio y por ofrecer geometrías complejas y piezas ‘near net shape’, juega y seguirá jugando un papel fundamental en los vehículos. Sin embargo, las actuales tendencias de aligeramiento de peso nos obligan a llevar los materiales a nuevos límites y, para conseguirlo, necesitamos establecer procesos más robustos y eficientes”.  

La tecnología que se desarrolla en Digimat es aplicable a otros materiales y piezas de fundición, de modo que abre las puertas a una nueva generación de componentes optimizados, y a procesos industriales más sostenibles y eficientes. Además, el nuevo desarrollo favorece también la eliminación de ciertos controles post producción.   

Actualmente, el equipo trabaja en la implementación de los modelos desarrollados en Aapico para, posteriormente, fabricar los primeros prototipos.  

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