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17 noviembre, 2020
SMARTPM desarrolla una plataforma de software integral para la automatización de procesos de mecanizado

 La compañía guipuzcoana pondrá en marcha a finales de año un laboratorio para testar su solución en entornos reales de fabricación
El SMARTPM Factory Lab de Elgoibar "en construcción".

 

Una de las tendencias en el sector de la máquina-herramienta es desarrollar células de fabricación en las que se puedan automatizar las diferentes fases de los procesos de fabricación, como la creación de la pieza, su verificación o su almacenaje. Procesos con mayor autonomía, productividad y calidad. Ese es uno de los objetivos de SMARTPM, una firma de Elgoibar con 15 empleados que se puso en marcha en marzo de 2019. Conversamos con Jose Castellanos, Director General de SMARTPM.

 

¿A qué os dedicáis en SMARTPM?

En SMARTPM estamos trabajando en el desarrollo de una solución que facilite una mayor automatización industrial a las empresas que cuentan con procesos de mecanizado, a través de la mejora de la productividad de todos sus activos. Pertenecemos al Grupo Egile, por lo que contamos con una trayectoria y un conocimiento muy elevado de los procesos de mecanizado de precisión, a lo que se une también la metrología orientada a maximizar la calidad de dichos procesos de mecanizado. A partir de ese conocimiento, el objetivo es desarrollar una solución de ‘software’ que permita a las empresas avanzar en esa automatización. No se trata solo integrar robots en los procesos, sino que la nuestra es una solución apalancada en tecnologías como ‘big data’, ‘machine learning’, visión artificial, inteligencia artificial, sensórica y comunicaciones, para incrementar la autonomía en los procesos productivos con vistas a reducir tiempos, mejorar la calidad y ganar en flexibilidad y autonomía. La digitalización, los datos y su análisis nos permitirán construir la industria de futuro.

 

¿Nos podrías poner algún ejemplo de uso de vuestra solución?

La base de nuestra solución es que, a partir de la información y captura de datos de un proceso de fabricación y apoyados en el conocimiento del proceso, generamos automatismos apoyados por inteligencia artificial que nos permiten actuar en tiempo real en dicho proceso y optimizarlo de forma flexible. Desde nuestra solución pretendemos capturar la información clave vinculada a un proceso productivo, parámetros de máquina, de entorno…. y desde ahí poder tomar decisiones que optimicen su funcionamiento, corrigiendo parámetros, moviendo robots, integrando la información del control de calidad… Así articulamos un ‘feedback-loop’ de forma que, a partir del diagnóstico de calidad de una pieza, podamos tanto almacenarla cuando está correctamente fabricada, o cambiar parámetros, reprocesar… cuando dicha pieza no cumpla los requerimientos. En dicho diagnóstico y en la definición de las acciones a adoptar se parte de nuestro conocimiento de proceso apoyado por algoritmos de inteligencia artificial. De esta forma, el análisis se irá enriqueciendo a lo largo del tiempo a medida que vayamos trabajando con más casos, más materiales y más piezas. Gracias a esa información y el conocimiento, establecemos relaciones causa-efecto y modelos que nos permitirán determinar el origen de los problemas e inferir y ejecutar acciones de forma autónoma como modificar utillajes, parámetros, rutas de procesado y variables de contexto para evitar dichos fallos, ganando con ello en calidad, en productividad y flexibilidad.

 

En resumen, y partiendo de un contexto donde el ámbito operacional (procesos, máquinas…) ha evolucionado menos que el ámbito de las soluciones IT, estamos desarrollando una plataforma que permita integrar muchas de las capacidades IT existentes: captura y gestión de la información, ‘data analytics’, inteligencia artificial o realidad virtual dentro de la capa operacional facilitando con ello una evolución pragmática hacia la Industria 4.0. Todo esto de forma coordinada e interactuando con los ERP, CRM, PLM y otros sistemas que ya existen y con un enfoque donde las personas juegan un papel fundamental. Volviendo al principio, queremos mejorar la productividad de los activos de las empresas y, a día de hoy, todos tenemos claro que los principales activos son las personas. De ahí que consideremos la robotización como un medio que se utilizará cuando aporte productividad, pero esto no ocurre siempre.

 

Hablas en cierto modo de metodología Lean, en lo que se refiere a poner en valor a las personas, pero hay quien sostiene que esta choca con conceptos como la automatización y la robotizacion. ¿Cómo se conjuga esto?

Yo creo que el Lean y la automatización son compatibles en cuestiones como adaptar el modelo en función de la tipología de la empresa, la tipología del proceso o la tipología del cliente. Tenemos que tener la capacidad de satisfacer la demanda del cliente, en plazos, en calidad y en el resto de requerimientos. El Lean aporta una serie de ‘inputs’ en cuanto a la simplificación y cómo abordar procesos. Nosotros consideramos que a nivel tecnológico existen herramientas que pueden aportar a los procesos, a los flujos de trabajo o a la gestión de la información, y facilitar un diagnóstico filtrando la información en base a los datos y las modelizaciones que se han hecho. No creo que entren en conflicto, aunque sí que existe ese debate.

 

Otro elemento clave es que las empresas tengan claro qué es lo que quieren o pueden automatizar o mejorar. ¿Cómo les ayudáis en este sentido?

Nuestra oferta de valor no es un paquete cerrado. Contamos, como parte del Grupo Egile, con conocimiento relevante y con una red de colaboradores que nos complementan para maximizar el valor que aportamos a nuestros clientes.  De esta forma y con los pies en la tierra bajamos a la planta del cliente, evaluamos el estado de madurez que tienen sus procesos y sistemas y, con esa información, somos capaces de plantear al cliente desde soluciones orientadas a una mejora de sus procesos, tanto generales como de mecanizado, a poder plantear dinámicas de automatización industrial apoyadas en la plataforma que estamos desarrollando.

 

Y, ¿las empresas tienen a día de hoy suficientes datos como para aprovechar soluciones como la vuestra?

La sensibilización está ahí. Ha habido mucho esfuerzo pedagógico e institucional para sensibilizar a todo tipo de empresas en el marco de las iniciativas de Industria 4.0. Nosotros vemos que hay grandes compañías muy sensibilizadas que, a pesar de su tamaño, no han avanzado demasiado. Otras padecen de una infoxicación porque tienen demasiados datos y han sensorizado un montón de cosas pero no saben que hacer con ellos. Y luego hay empresas que lo han hecho bien, que quieren mejorar la OEE (Overall Equipment Effectiveness o Efectividad Total de los Equipos) o establecer modelos de causa-efecto para hacer un mantenimiento predictivo de utillaje, por ejemplo, y se han enfocado más hacia la información que necesitan. Sí que es cierto que las empresas más pequeñas tienen menos capacidad de abordar inversiones de capital y su parque de máquinas da para lo que da y es más limitado. De esta forma, aunque hay un esfuerzo institucional a través de planes ‘renove’ de maquinaria o el programa Gauzatu, hay un recorrido de mejora para la actualización de activos bastante importante que sería una pieza fundamental para poder avanzar hacia una mayor automatización. Hay empresas que ni siquiera tiene un buen ERP. ¿Para qué van a captar datos si no tienen dónde dejarlos? Muchos talleres tienen máquinas que, si son nuevas, generan datos, pero luego no saben cómo integrar y explotar dicha información.

 

¿Cuáles son vuestros retos de cara a los próximos meses?

Este es un producto ambicioso y complejo. Uno de nuestros retos es seguir desarrollando el producto, partiendo de la solución que ya tenemos operativa, intentar hacer un producto que podamos llevarlo al mercado de manera rápida, lanzando ‘releases’ cada seis meses de cara a no perder contacto con la realidad de las necesidades de nuestros clientes. En este sentido, vamos a poner en marcha el SMARTPM Factory Lab en Elgoibar. Se trata de una instalación novedosa y colaborativa que acoge una célula automatizada en la que hemos implantado junto a empresas colaboradoras diferentes equipos de fabricación, control y robótica. En ella estamos probando las funcionalidades que vamos desarrollando en un entono real de fabricación con piezas reales y niveles de exigencia reales, lo que nos sirve para visibilizar lo que estamos haciendo. Hablamos de componentes de ‘software’, pero también estamos desarrollando piezas ‘hardware’  y sensórica aplicada a los diferentes sistemas que integran los medios productivos y de control.

 

Por otra parte, estando muy cerca de lanzar al mercado nuestro desarrollo, el coronavirus ha limitado nuestra acción comercial. En cualquier caso, esperamos tenerlo disponible para finales de este año. Estamos empezando a realizar las primeras pruebas en real y tenemos las primeras colaboraciones con ‘partners’ con el objetivo de que todo esto cristalice en 2021. Con todo, queremos poner de manifiesto que este es un proyecto con recorrido a 4-5 años. El objetivo ahora mismo es ir tejiendo relaciones con centros tecnológicos, fabricantes de máquina-herramienta, empresas de utillaje o compañías de robótica, para ir generando ese ecosistema.

 

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