Wolfratex, cuando la suma de pocos hace la fuerza

Wolfratex es el resultado del esfuerzo conjunto que han llevado a cabo cuatro empresas guipuzcoanas en el polígono industrial de Larramendi (Bergara). Un esfuerzo para unir fuerzas, talento, destreza y ser capaces no solo de fabricar millones de mascarillas quirúrgicas Made in Euskadi, sino incluso para desarrollar las propias máquinas que las hacen posible. Las protagonistas en cuestión son Lazpiur, Embalan3, IDR y el Grupo Egile, todas ellas con larga experiencia en los ámbitos de la logística, la maquinaria, la distribución y la investigación, advierte Ander Aramburu, director gerente de Lazpiur.

El nombre de Wolfratex tiene un cierto componente sentimental y mucho arraigo con la tierra, en este caso Bergara…  

El nombre hace referencia al Wolframio, un elemento químico que fue descubierto por los hermanos Elhuyar en Bergara hace 250 años y que como buen resistente al calor, tiene una gran importancia hoy en día en la industria moderna, donde continúa utilizándose en trabajos de soldadura, blindajes, máquina-herramienta o reactores nucleares de fusión. Y ya que la nueva compañía y la nueva fábrica las vamos a instalar en esta localidad, pues hemos querido hacerle un guiño en el nombre combinándolo con el ‘Tex’.

¿Cuál es el relato de este proyecto? La sensación es que su nacimiento, en pleno confinamiento, se concretó muy deprisa…

El relato es apasionante, sin duda. Lo hemos llevado a cabo además en un tiempo récord, pues lo que en condiciones normales nos habría costado del orden de un año, hemos sido capaces de alumbrarlo en apenas un mes. Todo surgió unos días antes de la pasada Semana Santa en Lazpiur, una empresa familiar de cuarta generación dedicada a la fabricación de maquinaria especial y soluciones a medida donde uno de sus directivos más importantes, en concreto nuestro presidente, estuvo enfermo como consecuencia del coronavirus, llevándonos entonces a pensar qué podíamos hacer para aportar nuestro pequeño granito de arena a la causa para solucionar esta situación de la mejor manera posible.

¿Cómo se empieza un proyecto desde cero?

En  nuestro caso fue un equipo multidisciplinar el que se puso a trabajar en este tema y en apenas quince días ya tenía diseñadas dos máquinas, una para fabricar mascarillas quirúrgicas y otra para mascarillas FFP2. Lanzamos al mercado estas dos versiones como una familia nueva de máquinas vinculadas al sector sanitario y empezamos a tener los primeros pedidos. Lo que ocurrió después es que muchas de las solicitudes que nos llegaban, en lugar de ser para esas máquinas en concreto eran y continúan siéndolo para solicitar mascarillas, y fue entonces cuando decidimos cambiar el paso inicial.

¿Es ahí donde entran en escena el resto de socios de Wolfratex?

 Efectivamente. Es en ese momento cuando cuatro empresas guipuzcoanas que ya nos conocíamos de antes y que tenemos una excelente relación personal y profesional, nos ponemos de acuerdo en un tiempo récord, nos repartimos las tareas y empezamos a trabajar. Aunamos fuerzas y pusimos sobre la mesa todo lo necesario para poder funcionar: estudios de mercado, certificaciones de producto, presupuestos y tesorería, marketing, instalaciones con sala blanca… Con todo asumido, el pasado 5 de junio comenzamos a fabricar mascarillas.

¿Qué aporta cada una de las cuatro empresas?

 Todas ellas tienen una reconocida experiencia en el mundo industrial. Una domina la logística y el ‘packaging’ (Embalan3), otra la distribución (IDR), tenemos un especialista en I+D (Grupo Egile) y la cuarta es un fabricante de máquina especial (Lazpiur), pero todas ellas tienen un denominador común, el emprendimiento y el arraigo al país.

¿Que un proyecto de este calibre se haya podido poner en marcha en apenas un mes cuando lo normal es que tardase, como mínimo, un año es una de las lecciones que nos deja esta pandemia?

Hombre, yo creo que esta pandemia al final va a hacernos cambiar en muchas cosas y nos va a dejar muchas lecciones, y una de ellas es que la suma de pocos hace la fuerza. El aunar en un mismo proyecto la experiencia, el conocimiento y el talento que podamos aportar distintas empresas especializadas en distintos sectores, pues hace que, efectivamente, en un tiempo récord podamos poner en el mercado un producto de calidad.

¿Las mascarillas quirúrgicas ‘Made in Euskadi’ que ya están fabricando en Bergara tendrán solo una intencionalidad local o el proyecto surge con vocación internacional?

Viendo lo que nos ha sucedido y lo que podría volver a ocurrir en otra próxima pandemia, nuestro objetivo es el de crear una nueva industria vinculada a la fabricación de material sanitario con ambición de permanencia y desarrollando nuevos productos  y servicios.  Nuestro alcance es internacional y ya tenemos contacto con varios clientes de otros países.

¿Cuáles son los ritmos de producción que han calculado para los próximos meses?

El proyecto comenzó con una proyección inicial de tres millones de mascarillas al mes, pero nuestras expectativas se están viendo superadas conforme pasan los días, y tras la buena acogida que tuvo la iniciativa, hemos incrementado la inversión hasta el punto de que para finales del mes de septiembre aspiramos a producir unos 28 millones de mascarillas al mes.

¿Dónde reside la dificultad a la hora de fabricar un producto, aparentemente, tan sencillo como una mascarilla?

 Fabricar una mascarilla no es difícil, lo que sucede es que fabricarla y ser competitivo es ya otra cuestión, pues hay que automatizar todo el proceso y adecuar la velocidad a la que tienen que trabajar las máquinas para poder fabricar muchas mascarillas por minuto o por hora, y de esa manera reducir tus costes y ser lo más eficiente y rentable posible con un precio competitivo. Y todo eso no es fácil. Al final, ha habido mucho fabricante de maquinaria de otros países, sobre todo asiáticos, que están ofreciendo sus desarrollos a Europa con una calidad que desde luego aquí nos vemos con buenos ojos, una calidad que podríamos calificar como cuestionable. Por lo tanto, una de las dificultades de este producto es contar con maquinaria fiable y otra dificultad que nos estamos encontrando es la materia prima, que escasea, no es uniforme y cuyo precio en algunos casos ha llegado a multiplicar su valor por 15.

¿Cómo se certifica un proyecto sanitario como éste en mitad de un escenario de urgencias y prisas?

La certificación es también otra dificultad que hemos venido detectando, pues a nivel nacional solo hay un laboratorio que certifica este producto y, por tanto, hay mucha gente en espera intentando homologar sus prototipos, lo cual nos está demorando demasiado. Por el contrario, también debo decir que en el País Vasco hay centros de investigación muy potentes como el de Tknika en Rentería, en los cuales nos estamos apoyando para ser más rápidos y eficientes.