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“El objetivo es minimizar errores y obtener piezas industriales” · Lander Galdos, profesor investigador de Mondragon Unibertsitatea

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Galdos

Entre 2007 y 2010, la Escuela Politécnica Superior de Mondragon Unibertsitatea participó en un proyecto denominado Proform. El objetivo era desarrollar tecnología que posibilitara hacer chasis de diferentes modelos de automóvil en una sola máquina, y varios centros de investigación y fabricantes del sector de la automoción trabajaron para ello dentro de esta iniciativa. En la actualidad, algunos de los miembros de Proform están dando continuidad a esta línea de investigación, entre los que se encuentran Lander Galdos y una veintena más de investigadores y alumnos de Mondragon Unibertsitatea.

El trabajo que llevan a cabo ahora parte de un proyecto anterior, Proform. ¿En qué consistía?

Proform era un proyecto del Sexto Programa Marco de la Unión Europea. Muchas de las piezas del chasis de un automóvil se hacen por estampación, mediante prensado o troqueles. Pero hay piezas que no son rectas, sino que tienen una curvatura; poseen un perfil variable tanto en altura como en anchura, y no hay una tecnología de perfilado específica para estas. En estos casos, por ejemplo, se le suelda un perfil largo a una pieza que tiene una parte estampada o, si no, se estampa en su totalidad. El problema es que si los perfiles son muy largos los troqueles también deben serlo, y resulta más caro. Y, además, no se puede introducir ni la más mínima variante, porque un troquel es un troquel. Por lo tanto, la idea principal de Proform era mejorar estas condiciones mediante el uso de una nueva tecnología: el perfilado variable o flexible.

¿Y en qué consiste?

Hasta ahora, los rollos de la máquina se situaban siempre en línea recta. Ahora, en cambio, los rollos se van moviendo a medida que la chapa pasa de estación en estación, ensanchándose y girando en función de la forma que se le quiera dar. De esta manera, el concepto cambia sobremanera: se puede hacer un perfil largo y continuo, y cambiar el control repentinamente para ensancharlo... Por ejemplo, el chasis de un Focus familiar es igual al de un Focus normal, solo que un poco más largo. Mediante este control, se puede hacer dicho cambio.

Por lo tanto, con el perfilado variable, a una marca de coches le bastaría con una sola máquina para hacer los chasis de diferentes modelos, ¿verdad?

Si se realizara un diseño inteligente, sí. Pero claro, ese es el concepto; luego siempre hay problemas. Por ejemplo, con el movimiento aparecen algunos errores, y todavía son bastante grandes. Cuando se llevó a cabo Proform, conseguimos reducir el margen de error, y que quedara en dos milímetros sobre un perfil de metro y medio. Parece poco, pero en el sector de la automoción, el error a lo mejor no puede pasar de 0,5 milímetros. Por lo tanto, no pudimos industrializarlo, pero sí que vendimos tres o cuatro líneas, lo cual fue un gran logro. Debemos mejorar, ya que estas líneas que hemos vendido se están utilizando para hacer camiones, y la verdad es que en ese caso las condiciones no son tan estrictas. Algunos miembros de Proform seguimos en ello.

¿Con quién están trabajando ahora?

Por una parte, trabajamos con la empresa Data M Sheet Solutions; son alemanes, y muy activos en la simulación de los perfilados. Por otra parte, en el País Vasco, actuamos con Fagor Arrasate y Gestamp, y entre los tres compartimos un proyecto con Cenim-CSIC: Avanroll. Cenim-CSIC no estaba en el Sexto Programa Marco; ahora estamos trabajando en aluminio, y esta es la razón por la que se ha unido a nosotros (es un centro de investigaciones metalúrgicas). El objetivo de todos estos cometidos es el mismo: minimizar errores y obtener piezas industriales.

¿Por qué están probando materiales nuevos?

Efectivamente, estamos trabajando tanto con aluminio como con acero de alta resistencia. Pero se trata de una tendencia general. De esta forma, se obtiene una resistencia mucho mayor, lo que posibilita introducir menos material, reducir el consumo de CO2, el coste... Es una tendencia general en el ámbito del transporte.

¿Con qué instalaciones cuentan para hacer todo esto?

En el laboratorio de Mondragón disponemos de prensas mecánicas, hidráulicas, una pequeña máquina de perfilado... Y pronto nos traerán una máquina de perfilado variable desde Fagor. Es una máquina corriente; no sirve para hacer perfiles industriales, pero sí para ver si nuestras soluciones son válidas para la industria.

¿Cuáles son sus propósitos a partir de ahora?

En el proyecto Avanroll, por ejemplo, estamos minimizando los errores en el perfilado variable en anchura. Nuestro propósito sería no solo tratar la anchura, sino hacer lo propio también con la altura. Y la tercera opción sería trabajar, a su vez, con el plegado variable. Es decir, poder hacer una pieza que sea recta aquí, que se doble allá, que vuelva a ser recta en el tramo siguiente... Y nuestro otro objetivo es probar materiales novedosos: estamos trabajando con el magnesio, el aluminio y el titanio.

  • Fecha: 02/02/2012



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