Silam: Silicona con label vasco

16 abril, 2018
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La pyme guipuzcoana Silam, con sede en Zumaia, es referente desde hace medio siglo en la fabricación de este material de alto valor añadido presente en multitud de soportes y sectores de la vida diaria

 

Made in Basque Country pone el foco en esta ocasión en el mundo de la silicona industrial y en concreto en Silam, una de las escasas compañías que conocen y trabajan con este material en el Estado. No en vano, lleva más de medio siglo elaborando multitud de fórmulas que más tarde tienen como destino a sectores como el de automoción, sanitario, construcción o gastronómico… ¿Quién no tiene un molde de silicona para hornear repostería en su cocina?

Silam se fundó en 1964 en Zumaia y cuenta con plantas productivas en esta misma localidad guipuzcoana, donde da empleo a 56 personas, y en Barcelona. Se trata de una pyme de notable recorrido empresarial que el pasado año aumentó en un 50% su facturación e incrementó su plantilla en un 35%. Motivos suficientes para que hace solo unas semanas, la Cámara de Comercio de Gipuzkoa la galardonara con el premio a la mejor Pyme Industrial del año. Jon Basoko, director de Marketing y Ventas, repasa de la mano de Grupo SPRI las claves de esta firma vasca.

 

Si nos detenemos un rato y echamos un vistazo a nuestro alrededor (cocinas, coches, puestos de trabajo, medios de transporte…) resulta que la presencia de la silicona es notable…

Es cierto, la silicona está presente en muchas más cosas de las que nos imaginamos, tanto en sectores como en aplicaciones. Hay kilos y kilos de este material a nuestro alrededor.

 

Perdone el desconocimiento, ¿pero de dónde sale este material, qué lo diferencia del plástico, por ejemplo?

Básicamente, la silicona parte del silicio, que es uno de los materiales más presentes en la corteza terrestre, mientras que el plástico, por ejemplo, viene del petróleo. Y si hablamos de características técnicas, la silicona ofrece unas prestaciones más altas en cuanto a la resistencia a las altas y bajas temperaturas, una mayor elasticidad y gama cromática enorme. Por todo ello quizá en términos de costes no sea el material más amigable pero el valor añadido que ofrece lo justifica.

 

La que ustedes fabrican en Zumaia, ¿qué destino tiene?

Tenemos tres líneas de negocio. La primera de ellas, partiendo de la materia prima básica, sería la formulación y venta de siliconas listas para su uso por parte de otras empresas que se dedican a la transformación de la misma. Por ejemplo trabajamos para una firma puntera a la cual le suministramos una formulación de silicona muy específica para que luego la transforme en productos finales como moldes para la repostería. Al margen de esta división también tenemos un área destinada a los componentes técnicos para otras empresas de sectores, por ejemplo, como el de los electrodomésticos –las juntas de estanqueidad de los hornos suelen llevar formulación de silicona nuestra-, y una última división sería la venta de conductores eléctricos de alta temperatura. Tres áreas en definitiva con las que pretendemos diversificar tanto en sectores como en zonas geográficas.

 

¿Dónde reside el valor añadido de su modelo de negocio?

Precisamente en esa formulación que hacemos de la silicona, ya que es en la mayoría de las ocasiones una mezcla a la carta y exclusiva para cada cliente. Muy pocas veces existe una misma fórmula que sirva para dos empresas.

 

Gran parte del éxito que protagonizaron el curso pasado en términos de facturación y empleabilidad se debió, en parte, a dos proyectos muy notables como el estadio de fútbol del Dinamo de Moscú y un proyecto para la multinacional francesa Pirex…

Así fue en parte porque hubo más proyectos, pero estos dos en concreto se venían fraguando desde hacía un tiempo y terminaron por ‘explotar’ el año pasado. En el caso del primero, se trata de un estadio de fútbol que se ha reformado en Moscú (el VTB Arena) con motivo del próximo Mundial de Fútbol y que acoge los partidos del Dinamo de Moscú. De la mano de otra firma guipuzcoana nos hemos encargado de las juntas de toda la fachada exterior, que traducido en cifras han sido unas 40 toneladas de silicona. Y el acuerdo con Pirex ha sido para fabricar juntas para los tuppers de cristal, que están volviendo a estar en voga en detrimento de los de plástico. En este caso hemos elaborado siete millones de juntas de silicona para ellos.

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